真空泵油氧化稳定性：长期在高温条件下与空气、树脂、化学原料等直接接触亦不易变质，减少有害漆膜和油垢的形成，提供较长的换油周期。防锈防腐蚀性：能在金属表面形成非常有效的防腐膜，从而可以全面防止因吸入腐蚀性气体和水分而导致的系统腐蚀。能迅速将油液中夹带的水分分离出来，达到所需的真空度。具较底的蒸汽压，防止油品从泵的内腔向真空系统返流扩散造成返油。从而保证有足够的极限真空。

油封的工作结构及原理：
往复式真空泵的油封采用的是骨架式油封，其结构比较简单，一般分为3个部分：封体(丁睛橡胶)、加强骨架和自紧螺旋弹簧。密封体按照不同部位分为底部、腰部、刃口和密封唇等。通常油封在自由状态下其内径要小于轴径的，这样就具备一定的“过盈量”。因此，当油封装人油封座和轴上以后，油封刃口的压力和自紧螺旋弹簧的收缩力对轴产生一定的径向力，经过一段时间的运行，随着轴与油封唇口的磨损该压力迅速减小乃至消失，但是由于自紧螺旋弹簧的力的补偿，油封亦可继续使用。

由于在油封与轴之间存在着油封刃口控制的油膜，此油膜具有流体润滑特性。在液体表面张力的作用下，油膜与空气接触形成一个“新月面”。防止了润滑油的泄露，从而实现旋转轴的密封。油封的密封能力取决于密封面油膜的厚度。厚度过大，油封泄露;厚度过小，易发生干摩擦，引起油封的磨损;密封唇与轴之间没有油膜，则引起发热、磨损。

原因分析：
通过对检修记录的分析可以看出主要问题集中在唇口磨损、唇口老化、龟裂、硬化。那么继续深人的调查发现唇口磨损几乎都是在油封安装使用18天至45天之内发生的。而老化、龟裂、硬化这一系列问题均是在油封使用53天至112天时损坏的。

在这里引人一个概念那就是“浴盆曲线”。设备备件的损坏可以归纳为三阶段:第一阶段、早期失效期。备件最易损坏的阶段，大多数油封在该阶段损坏。第二阶段、偶然失效期。油封的良好使用阶段。第三阶段、耗损失效期。随着使用时间的增加，造成磨损、老化等一系列问题使油封无法继续使用。

根据生产厂家提供的油封参考寿命8-12个月来观察，发现现场设备全部无法达到，同时随着使用时间的增加更具检修记录发现油封的寿命短则1个月长则3-5个月。通过之前活动的调查发现如果要降低该设备油封故障次数就要在上述第一、第二阶段中解决以下几点问题:
(1)油封内径过小，造成更大的初始径向力，致使油膜形成不好，易形成干摩擦。降低油封使用寿命。
(2)油封材质易磨损，由于设备加油不及时产生干摩擦导致油封磨损加快。
(3)油封材质易老化，拆卸下来失效油封半数是因为密封材质老化。 

使用现状：
中国许多生产与运用真空泵厂家及用户单位，对正确选择使用真空泵油尚处于迷惘阶段。因为，过去几十年来，不管生产或运用任何种类真空泵，无论大泵或小泵，转速快或慢，极限真空条件高或低，有无耐温，耐腐蚀条件，运用寿命长短等等……，都无从选择。市场可供仅有是——真空泵油。

由于小型化高转速直联式旋片泵问世，市场上又匆匆发布了“直联高速真空泵油”。该油当时工业生产技术信息环境限制下，除了在极限真空有所提升外，其余各项理化技术信息指数都没有较大改善。作为过渡时期产品，它存在有一定意义，但真正作为“直联式高速真空泵油”来说，它有着不可克服漏洞。

改革开放对来，在国际先进发达国家真空技术信息冲击下，中国生产与运用真空获得设备
厂家开始注重泵造型，抽速，极限全压力（国内仅仅注重分压力，对用户实际运用意义不大），噪声，密封材料等，同时，真空泵油作为泵中一个不可缺少显要因素，逐渐被引起重视。

国外生产真空泵的厂家普遍都有自己的指定用油，它是根据不同泵种类运用于不同行业给予选择合适真空泵油。在此环境下，它能确保产品达到各项技术信息指数，否则，使用不合适的真空泵油会影响真空泵的质量与声誉。